一、唧咀篇

1、使用標準件，在沒有安裝螺絲的情況下，必須做定位，以防止轉動，并用法蘭壓上，防止因運輸或其他原因而脫落（如：HACOS標準中**常見）。

2、細水口唧咀，外形一般比較大，多數為非標唧咀，需按圖加工。

3、材質：一般為加硬料如SKD61等，氮化料如738H，沒有特殊要求也可以使用P20

4、唧嘴的作用：在模具成型時做為膠料進入模具型腔內的口部通道。

二、撐頭篇

1.兩頭必須平整、平行、光滑，不能凹陷，并比方鐵高出0.05-0.2（看模具大小及模具情況而定），一般在車床加工好外形胚料后，高度預留0.5~0.8mm裝配時根據實際情況調整。

2.模具設計時，根據模具的大小及位置空間來確定撐頭的直徑、數量、位置。

3.安裝撐頭頂針板需要做避空孔，比撐頭做大雙邊2-3mm，并用螺絲固定于底板上（也有些工廠做法是固定在B板上）。

4、撐頭的作用：防止模具在成型時受到較大的壓力導致B板變形，產品PL出現披鋒的外觀不良問題，簡單的講**是B板的凳子。

三.垃圾釘篇

1、垃圾釘有很多種形式，而且都是標準件，同一套模具中的垃圾釘高度必須相同。

2、垃圾釘安裝在底板或者上頂針板上，對應回針底部位置各１粒，其余孔根據模具大小每隔100-150mm加１粒，模具較大時在中間也要多加幾粒。

3、垃圾釘的作用：頂針板和底板經常需要開合，使用垃圾釘后可以防止有異物掉入兩者中間，導致頂針不能回位。

四.彈簧篇

1、根據模具使用壽命，使用不同顏色的彈簧，彈簧用顏色區分彈力和壓縮系數，一般模具采用黃色彈簧

2、彈簧根據大小不同及具體情況，必須有預壓5-15mm，但滿載時的長度不可以低于原長度的60%。

3、彈簧長度的經驗計算方法：預壓＋行程/預壓＋孔深＝0.3~0.4（安全系數），總長=預壓+行程+孔深。

4、行位彈簧的計算方法區別于回針彈簧：預壓＋行程/預壓＋孔深＝0.3~0.4（安全系數）總長=預壓+孔深。

5、彈簧的作用：給于模具中需要活動機構的彈力，保證機構能正常運動，但彈簧使用時間長后會疲勞，長時間使用后需要更換。

五.頂針篇

1、模仁頂針孔，致少要留10~20mm封膠位置，其余可避空0.5-1mm，包括模胚及頂針板，直徑1.5以下的頂針需要凹托針（以防頂針斷裂），避空時需注意按托的直徑避空。

2、頂針孔的加工要求精度較高，有條件的情況下盡量用線割加工。

3、頂針在裝配后要求松緊適宜，用手要能夠轉動，推入拉出要順但不能左右擺動。

4、位于曲面或斜面的頂針，以及成型膠位的頂針，需要頂針頭切邊定位，無特殊情況，不采用其他方法定位。所有頂針都要在后面寫明編號。

5、制品面上的頂針印不可以高出產品面，要平制品膠面或低于制品膠面0.05~0.1mm。

6、頂針的作用：制品成型完成后，推出制品，以便手工或者機械手取出。

六.司筒篇

1、司筒針較少時，五特殊要求的可用無頭螺絲收緊，多時要用壓板壓平頂針頭（司筒針頂部有碰穿面的必須使用壓板壓）。

2、司筒針與司筒內針加工時注意同心度，模具上司筒孔及司筒內針的孔也要同心，以免容易燒壞司筒側壁及卡死斷內針。

3、司筒的作用：和頂針基本以樣，制品成型完成后，推出制品，以便手工或者機械手取出，但只要使用在制品的BOSS柱上。

七.滑塊篇

1、滑塊機構動作必須要有斜導柱或斜拉板及** 等做位動力驅動。

2、滑塊在開模行程到位后，要有可靠的定位，短行程（1~20內）用彈簧+螺絲，稍微長點的用玻珠+螺絲或者行位夾定位+螺絲！

3、一般滑塊采用壓塊形式構造，壓塊加工完后需熱處理加硬。

4、根據模具壽命及客戶要求，滑塊底要在模胚上鑲加硬塊，鏟雞上同樣要鑲加硬塊。

5、滑塊的滑動面，要有網形油坑或雙圓油坑。油坑要規則整齊，離膠位面要有5mm距離，以免滲油到產品膠位。

6、滑塊裝配，必須順滑而不松擺，設計時沒有需要配合的面要做避空。

7.使用油缸或氣缸的滑塊，必須裝行程限位開關，而且要裝在模胚處邊行位座上，以免壓傷電線觸電造成意外。

8、滑塊的作用：制造在模具中只有一個出模方向，當制品側邊有凸起、凹入、孔、槽、曲面等倒扣時，模具上需要設計滑塊來完成側向抽芯。

隨著汽車工業的快速發展，汽車用各種大型、高裝飾性模具的需求正在迅速增長，例如，汽車儀表板，設計人員正在不斷地提高這類模具產品的尺寸和復雜性。因此，各種大型模具的生產已成為許多加工企業尋求機會進行全球競爭的新領域。

但是，要想進入這一領域并不是一件容易的事情。在落后的加工技術下，機床進給速度緩慢、操作者需要對工件進行多次調試裝夾，而且還需要幾個小時的手工拋光作業，所以加工周期很長。因此，必須尋求更先進的加工技術，使大型模具的加工如同加工小型模具那樣簡單容易。

目前，大型模具加工中存在的主要問題有：

1.巨大的尺寸和重量

在加工大型模具時，如何應付其自身的巨大尺寸和重量，是加工企業面臨的一大挑戰。大型模具的加工，往往需要大量的勞動力、專用設備和多次調試裝夾，而加工精度也受到多方面潛在因素的影響而不易保證。

2.購置成本問題

加工生產各類大型模具直接相關的** 費用**是機床的購置成本。能夠生產大型模具的機床是相當昂貴的，尤其是在復雜工藝安排下，需要使用多臺機床才能完成從模具粗加工到精加工的全部工序。這樣的先期高投入成本，也是很多企業進入這一市場的** 障礙。由此，我們可以看出，如果可以在一臺合適的機床上實現大型模具的粗加工和精加工，甚至僅需一次調試裝夾，那么很多問題將迎刃而解，加工精度也可以得到保證。

大型模具加工中心的特點：

1.鑄鐵床身結構，機床主軸具有散熱功能

鑄鐵材料具有很高的剛性和散熱特性，因而是制造機床結構件**定的材料。對于銑削大型零件用的任何機床，首先需要具有非常結實的鑄鐵結構，并裝備有具有散熱功能的主軸。

**機床的主軸而言，它必須采用內置冷卻技術，從軸承外面來冷卻主軸，保證在長時間加工過程中，主軸本身不會被燒壞或不會因熱膨脹而造成精度損失。這些因素是非常重要的，因為大型模具的加工，需要消耗很長的時間，同時在重切削條件下，這會增加模具的熱量和應力。所以，機床的結構部件必須具有良好的剛性和散熱特性，這是加工出大型**模具的前提。因此，必須** cheng du 地限制加工過程中機床的振動，并快速擴散加工過程中產生的熱量。選擇合適的加工機床和刀具可以實現成本和周期的雙贏。

2.熱穩定技術

由于加工時間過長，環境溫度的影響也是必須要考慮的。例如，在普通機床上加工大型模具，當環境溫度變化10℃時，將會導致機床立柱發生6℃的溫度變化，從而引起主軸角板平行度發生0.07mm的變化。因此，機床的設計，必須考慮到環境溫度的效應，避免環境溫度影響到加工零件的精度。

3.速度

對于一臺行程能夠快速移動的大型模具加工中心來說，大型模具加工機床的主軸轉速應至少達到20000r/min，金屬的切削速度應滿足762-20000mm/min。

4.精度

精度控制始終貫穿于模具加工的各個階段，如果需要在一臺加工中心上實現對大型模具的粗加工和精加工，那么，必須嚴格控制機床的定位精度和重復定位精度。大型模具專用的加工中心，一般其定位精度可以達到±1.5μm，重復定位精度應達到±1μm。同時，其節距精度應保持在5μm之內。

5.反饋分辨率

機床自身的反饋分辨率，對于檢測加工零件的精度是十分重要的。采用標準的1μm反饋分辨率，通常所獲得的結果并不十分理想。如果分辨率能夠達到0.05μm，那么其精加工結果幾乎沒有任何瑕疵。而且，通過對機床分辨率、標尺反饋和小節距滾珠絲杠的控制，可進一步提升零件表面的加工質量。

6.主軸

大型模具加工中心上使用的主軸必須達到進行粗加工、半精加工和高質量精加工的要求，而且作為一個參考標準，其能夠實現的表面加工質量應該控制在2μm的水平。通常，對于模具閉合面和分型線部分的精加工十分重要，但在傳統工藝下，許多模具制造商不得不采用手工拋光的方式，以彌補刀具加工精度不足的問題。因為，大型加工機床的造價昂貴，如果為此項工序購置多功能機床，顯然是不切合實際的。

此外，合理的主軸設計必須能夠ziui da cheng du 地延**具的使用壽命，使其能